近年来，客户个性化需求持续增加、交付周期要求持续提高，为应对日益激烈的市场之间的竞争，玉柴坚持创新改革，在组织、流程、IT系统等方面发力，持续改善交付周期、准时交付率、客户满意程度及全流程订单管理能力，对传统产业的工业进行智能化改造，实现转变发展方式与经济转型，提升企业核心竞争力。在此背景之下，“玉柴数字化工厂”项目应运而生，该项目融合人工智能技术、视觉识别、柔性生产等技术，把发动机铸造、加工、装配等全生产流程利用互联网实现人、机、料、法、环等全要素的互联互通，达成柔性匹配和精益生产。

  玉柴通过数字化工厂的实施，实现了计划到交付的数据自动化流贯通。在车间内物流配送、订单监控、HR管理、工艺管控、目视化方面提升了管理体系的效率，实现车间人、机、料、法的全流程数字化管控。以透明化为基础，智能化为导向，大力推进生产线自动化、信息化、互联网化，构建智能制造技术能力，逐步强化数字化应用和数字化决策。

  1.信息贯通，消除信息孤岛：利用数采系统作为桥梁，完成底层设备与MES系统层之间的信息互通，构建工厂集成的底层控制管理系统。MES系统层与企业ERP系统层做数据交互。信息数据从企业上层系统传递到车间执行设备，车间设备产生的信息数据回传到企业上层信息系统中，实现生产信息数据整个链路的闭环，为生产的数据化决策、管控提供保障。

  2.内物流的信息化协同：内物流配送模式从JIT配送模式转变为SPS为主的配送模式，解决了线边库存难控制的问题，同时大幅度的降低错漏装的发生概率。仓储拣选员工利用手持PDA终端，对物料来货二维码进行扫描收货。MES系统根据相关生产订单生成物料配送清单。车间拣选员工根据PDA上显示的物料配送清单进行扫码，拣选物料到SPS物料小车。拣选完成后，AGV自动运输小车将物料自动运输至生产线工位，并与发动机进行绑定，随着发动机在生产线上同步流转。在扫码防错的支持下，提高了物料拣选和装配的准确性。

  3.岗位工艺管控可视化：把工艺变更、装配指南变更等信息及时推送到相应工序MES作业页面，用红色提醒员工关注变异点，夯实“三防一品”体系，为产品质量保障护航。由于机型系列多，岗位所签收的工艺、物料指南数量多，岗位员工对变更存在漏看、少看风险，生产的全部过程中由于对变化识别不到位导致出现质量上的问题隐患。通过推送工艺、指南到岗位，对于变更部分，标注为红色耀眼的字体提醒员工着重关注变化内容，此方法不仅仅可以提示岗位员工关注工艺的变化点，也提升了员工的查阅文件效率，降低质量风险。

  4.机加黑灯工厂：基于工业互联网、大数据分析，实现全工序实时监控、订单管理、在线检测及质量SPC预警、设备监控及故障自动报警、设备保全及预警、刀具监控及寿命预警功能，实现全线订单与工艺、设备与物流的自动识别换型、自动协同作业的可视化透明化管理，打造自动化、柔性化、数字化的国际一流智能车间。

  2020年6月玉柴数字化工厂初步建成，实现了敏捷柔性人机一体化智能系统，具备行业领先水平，可有效提升劳动生产率、降造成本、加快产品交付，取得显著的经济效益，进一步了增强玉柴的核心竞争力。